Lavorazione CNC vs pressofusione: costi, volume, tolleranza e tempo

Selezionando traLavorazione CNC vs pressofusionedipende dal volume di produzione, dai limiti di capitale iniziale, dalla tolleranza dimensionale e dallo stato di blocco della progettazione. La fresatura e la tornitura CNC non forniscono alcun anticipocosto degli utensili, consegna rapida da 3 a 7 giorni, tolleranze strette di ±0,005 mm e massima flessibilità perprototipoEproduzione a basso volumeutilizzando leghe isotrope come Al6061-T6. Al contrario,pressofusione ad alta pressione (HPDC)richiede un anticipo importantecosto dello stampo(da 15.000 a 65.000 USD) e tempi di consegna degli utensili da 4 a 8 settimane, ma raggiunge tempi rapiditempo di ciclo(meno di 60 secondi) e un basso costo unitario per la produzione di massa superiore a 2.500-5.000 unità. Per gli alloggiamenti fusi con tolleranza-ristretta, utilizza un flusso di lavoro ibridoLavorazione CNC dopo la pressofusioneoffre l'equilibrio ottimale tra velocità e precisione.

Fresatura sottrattiva vs pressocolata-a forma netta: fondamenti della fisica metallurgica e dei processi

La scelta del percorso di produzione ottimale per i componenti strutturali in alluminio è un compromesso fondamentale-nell'ingegneria meccanica. I project manager e i team di procurement si trovano spesso ad affrontare il dilemma della sceltaLavorazione CNC o pressofusionequando i volumi di produzione si collocano nella zona grigia tra 500 e 3.000 unità. Impegnare troppo presto il capitale in attrezzature permanenti rischia di eliminare i costi in caso di revisioni, mentre fare affidamento esclusivamente sulla fresatura sottrattiva per esecuzioni di lotti medi comporta spese eccessive per le ore di macchina e un elevato spreco di materiale. Per la scalabilità completa del progetto, consulta il nostroservizi di pressofusione ad alta pressionevalutare le capacità produttive automatizzate.

La natura fisica di questi due metodi di produzione ne determina le prestazioni meccaniche e i vincoli geometrici:

· Lavorazione CNC (Fresatura CNC / Tornitura CNC):Un processo sottrattivo che opera su billette solide lavorate, estruse o forgiate (tipicamente Al6061-T6, Al7075-T7351 o Al2024). Il flusso continuo di grani prodotto durante la laminazione o la forgiatura produce una resistenza alla trazione isotropa prevedibile, zero intrappolamento di gas e conduttività termica uniforme. Per approfondimenti materiali più approfonditi, fare riferimento al nostroguida per la lavorazione CNC in alluminio strutturale. La rimozione del materiale avviene tramite frese rivestite in metallo duro o diamante-che ruotano a una velocità compresa tra 8.000 e 24.000 giri/min, traducendo geometrie CAD 3D dirette in parti metalliche finite senza requisiti di sformo grazie alla precisioneFresatura CNCe dedicatoTornitura CNCcentri.

· Pressofusione ad alta pressione (HPDC):Un processo di fusione a forma di rete- in cui il fuso ipereutetticopressofusione di alluminiole leghe (come A380, ADC12 o A383) vengono iniettate a pressioni idrauliche comprese tra 300 e 1.200 bar a velocità del cancello superiori a 30-60 metri al secondo. Il metallo fuso riempie una cavità di acciaio per utensili H13 temprato in un tempo compreso tra 20 e 80 millisecondi e si solidifica sotto pressione estrema. Sebbene ciò consenta la formazione di geometrie complesse-con pareti sottili in pochi secondi, il flusso turbolento induce intrappolamento del gas e il ritiro da solidificazione provoca micro-porosità all'interno del nucleo del componente.

Nel valutareCNC vs pressofusione per parti in alluminio, gli ingegneri meccanici devono tenere conto del carico di snervamento e dell'allungamento. Sebbene l'A380 fuso presenti un'elevata resistenza alla trazione finale in condizioni statiche, il suo basso allungamento (3,5%) lo rende fragile sotto carichi d'urto o in ambienti aerospaziali e automobilistici ad alte-vibrazioni. L'Al6061-T6 lavorato su piattaforme CNC multiasse offre resistenza alla fatica e affidabilità strutturale superiori in condizioni di stress dinamico.

Dinamiche di ripartizione dei costi: capitalizzazione degli strumenti, tariffe delle macchine e volume di pareggio dinamico

Le differenze nell’allocazione del capitale tra la fresatura CNC e l’HPDC modellano fondamentalmente l’economia delle unità di prodotto in base alle diverse quantità di produzione. Per un'analisi finanziaria dettagliata del tempo macchina sottrattivo, fare riferimento al nsGuida ai costi di lavorazione CNC dell'alluminio.

Investimenti in attrezzature e spese generali di installazione

ValutareLavorazione CNC e costo della pressofusioneI modelli rivelano divergenze chiave nella fase iniziale di capitalizzazione:

1. Capitalizzazione della lavorazione CNC:Le spese per gli utensili sono minime. Il bloccaggio del pezzo si basa su morse modulari standard, ganasce morbide o dispositivi a vuoto. La spesa iniziale consiste nella programmazione del percorso utensile CAM, nella configurazione di routine dell'ispezione CMM e nel costo di configurazione della macchina (in genere da 150 a 500 USD per operazione). Questo fapressofusione vs lavorazione CNC per prototipoe lotti pilota rappresentano una scelta finanziaria semplice: CNC evita tutti gli impegni multi-mille-dollari relativi agli utensili.

2. Capitalizzazione della pressofusione:Investimento in attrezzature (denominato anchecosto della morte) rappresenta una spesa in conto capitale importante. Uno-stampo in acciaio H13 a cavità singola per un alloggiamento delle dimensioni di un palmo-costa tra 12.000 e 25.000 USD. Stampi complessi multi-slitta e multi{10}cavità per scatole di trasmissione o telai robotici spesso superano i 60.000-120.000 USD. Questi stampi richiedono la lavorazione con elettroerosione (EDM), tempra a 46-50 HRC, montaggio scorrevole del nucleo di precisione e foratura con pistola per canale di regolazione termica-.

Il punto di pareggio-dinamico

Per le staffe strutturali standard (dimensioni 150 mm x 120 mm x 45 mm), la versione staticaquantità di pareggio-tipicamente è compreso tra 1.200 e 2.500 unità. Al di sotto di questa soglia,CNC vs pressofusione per volumi ridottirimane più economico. Al di sopra di questo volume, il breve tempo di ciclo di 40 secondi dell'HPDC compensa l'esborso iniziale per gli utensili rispetto al ciclo di fresatura di 25 minuti della lavorazione di billette piene.

Ordini di modifica tecnica (ECO) e trappole di modifica degli strumenti

Una grave trappola finanziaria inLavorazione CNC rispetto al volume della pressofusionela pianificazione prevede il calcolo della curva di pareggio-utilizzando modelli CAD statici senza tenere conto della probabilità dimodifiche alla progettazionetramite Ordini di Modifica Tecnica (ECO).

Nei flussi di lavoro di introduzione di nuovi prodotti (NPI) nei settori della robotica e automobilistico, le revisioni dell'hardware si verificano frequentemente tra le revisioni inizialiproduzione pilotaesecuzioni e scaleup-finale. Nella lavorazione CNC, l'implementazione di un ECO richiede l'aggiornamento del modello 3D parametrico, la rigenerazione dei percorsi utensile del post-processore CAM e la regolazione degli offset della fresa, il che comporta un tempo di progettazione minimo senza scarti di utensili.

Nella pressofusione, l'alterazione di una cavità di acciaio H13 temprato dipende in larga misura dal fatto che la geometria sia-sicura per l'acciaio (rimuovendo l'acciaio per aggiungere metallo alla parte) o non-sicura per l'acciaio-(aggiungendo acciaio per rimuovere il metallo dalla parte):

· Acciaio-Cambiamenti sicuri:L'aggiunta di un risalto o l'aumento dello spessore della parete comporta l'elettroerosione a tuffo CNC o la fresatura dell'acciaio della cavità dello stampo esistente. Costo: da 1.500 a 4.000 dollari; tempi di consegna: da 5 a 10 giorni lavorativi.

· Modifiche sicure non-Steel-:La riduzione dello spessore della parete, il riposizionamento di una scanalatura dell'O-ring verso l'interno o la riduzione dei diametri dei boss richiedono una saldatura laser di precisione dell'acciaio per utensili seguita da una nuova-elettroerosione e una nuova-lucidatura oppure la produzione di un intero sotto-inserto sostitutivo. Costo: da 6.000 a 18.000 dollari; tempi di consegna: da 3 a 5 settimane.

Se si verifica un ECO imprevisto dopo le prove dello stampo T1, la sanzione finanziaria e i tempi di inattività del produttore di utensili spostano immediatamente il punto di pareggio-effettivo del progetto dalle 1.800 unità iniziali a 4.500 o 6.000 unità. Per i componenti con revisioni della geometria attiva, Dazao consiglia di mantenere la produzione su centri CNC di precisione fino a quando il progetto non si blocca completamente.

Tolleranze geometriche, linee di divisione e fisica dei fissaggi

Capire quando utilizzare la lavorazione CNC rispetto alla pressofusione richiede l'analisi delle capacità di tolleranza dimensionale, dei vincoli geometrici e della rigidità strutturale delle parti. Rivedi il nostroGuida alla progettazione della lavorazione CNC dell'alluminioe il nostro tecnicoTolleranze di lavorazione CNC in alluminio di precisioneper le regole dettagliate di callout del disegno.

Regole geometriche DFM per la pressofusione

La progettazione di parti per la pressofusione ad alta pressione richiede il rigoroso rispetto delle regole di progettazione per la produzione (DFM) per consentire il corretto riempimento dello stampo e un'espulsione pulita:

· Angolo di sformo:Le pareti verticali richiedono da 1,0 a 3,0 gradi di positivoangolo di sformo. Le sacche di spiffero pari a zero- causano grippaggi nell'alluminio, lacerazioni superficiali e usura prematura degli utensili.

· Linea di giunzione e Flash:La giunzione dove le metà mobili e fisse dello stampo sigillano sotto il tonnellaggio lascia inevitabilmente un testimonelinea di divisionee bave metalliche sottili (da 0,05 a 0,20 mm), che richiedono sbavatura manuale o matrici di rifinitura dedicate.

· Impressioni dell'espulsore:Meccanicoperni di espulsionespingere la parte calda e solidificata dalla metà dell'eiettore, lasciando segni circolari (abbassati o sollevati da 0,2 a 0,5 mm) che devono essere tenuti lontani dalle tracce della guarnizione e dalle superfici estetiche.

· Spessore uniforme della parete:Transizioni improvvise tra sezioni spesse eparete sottilele nervature generano velocità di raffreddamento differenziali, causando stress termico, deformazione e segni di avvallamento superficiale.

La fresatura CNC aggira completamente questi vincoli geometrici. Sottosquadri, facce verticali con sformo zero, gradini interni netti e variazioni dinamiche delle pareti possono essere tagliati direttamente dalla billetta solida utilizzando percorsi utensile multiasse supportati dai nostrifunzionalità di fresatura multi-asse a 5 assi.

Deflessione di bloccaggio nella lavorazione secondaria di getti-a pareti sottili

Sebbene la pressofusione produca rapidamente profili di forma quasi-netti complessi, sono necessarie operazioni di lavorazione secondaria per soddisfare tolleranze di adattamento di precisione. La lavorazione di parti fuse presenta una sfida fisica unica: il bloccaggio della deformazione.

I componenti in alluminio pressofuso progettati con pareti strutturali sottili (da 1,2 a 2,0 mm) non hanno la rigidità meccanica dei blocchi solidi lavorati. Quando un operatore blocca un pezzo grezzo in una morsa pneumatica standard con una forza di tenuta compresa tra 4 e 8 kN, le pareti sottili si flettono elasticamente:

1. Flessione sotto bloccaggio:Le ganasce della morsa comprimono le sottili pareti del getto verso l'interno da 0,03 a 0,08 mm durante il ciclo di lavorazione.

2. Azione di taglio:La fresa CNC taglia il foro circolare di un cuscinetto fino al diametro nominale esatto di 35.000 mm (±0,005 mm).

3. Ritorno elastico elastico:Quando la pressione della morsa si allenta, le pareti compresse ritornano al loro stato rilassato. Il foro precedentemente circolare si deforma in un profilo ovale, superando le tolleranze di rotondità e concentricità fino a 0,040 mm.

Per evitare parti non-conformi su linee di lavorazione secondaria ad alto-volume, Dazao progetta e produce nidi conformi versati in poliuretano-personalizzati, dispositivi di presa per bordi idraulici multi-punto-e mandrini a vuoto dedicati. Questi strumenti distribuiscono le forze di serraggio in modo uniforme su tutto il perimetro della fusione. Tenere conto di questo fissaggio specializzato evita spese di attrezzaggio impreviste durante le operazioni CNC secondarie su componenti pressofusi a pareti sottili-.

Metallurgia dei materiali, rischi di porosità e insidie ​​estetiche dell'anodizzazione

La selezione dei materiali nella fabbricazione dei metalli strutturali governa direttamente la struttura dei grani interni, la ritenzione della pressione, il comportamento a trazione e la conversione chimica della superficie. Per selezionare il trattamento post-appropriato, consulta la nostraguida di finitura superficiale in alluminio.

Composizione chimica e integrità strutturale

Nella scelta dei materiali, gli ingegneri devono valutare il contrasto metallurgico tra leghe per lavorazione plastica e leghe da fonderia ipereutettiche:

· Leghe di billette lavorate (Al6061-T6, Al7075-T651):Questi materiali vengono sottoposti a laminazione meccanica o estrusione continua durante la produzione delle billette. Questo processo frantuma le tasche vuote, affina i grani intermetallici e allinea i confini microscopici in orientamenti prevedibili. Il contenuto di silicio nell'Al6061 è strettamente controllato tra lo 0,4% e lo 0,8%, garantendo duttilità, resistenza alla frattura e un'evacuazione coerente dei trucioli di lavorazione.

· Leghe da fonderia per pressofusione (A380, ADC12, AlSi10Mg):Il riempimento dello stampo ad alta-pressione richiede un'elevata mobilità dei fluidi a temperature di fusione comprese tra 650 e 700 gradi Celsius. Le leghe da fonderia raggiungono questa fluidità incorporando elevate concentrazioni di silicio (dal 9,0% al 12,0% in ADC12 e dal 7,5% al ​​9,5% in A380) insieme al rame (dal 3,0% al 4,0%). Sebbene il silicio riduca la tensione superficiale del fuso e l'espansione termica durante la fusione, genera micro-costituenti duri e fragili all'interno della matrice solidificata, riducendo l'allungamento meccanico al di sotto del 3,5%.

Porosità della pressofusione: intrappolamento di gas e vuoti di ritiro

Internoporosità della pressofusioneha origine da due distinti meccanismi fisici:

1. Porosità del gas:L'iniezione turbolenta di metallo ad alta-velocità (velocità del cancello di 40 metri al secondo) intrappola l'aria ambiente, i lubrificanti vaporizzati-a rilascio dello stampo e l'idrogeno disciolto all'interno della cavità. Questi si manifestano come micro-microvuoti sferici, con pareti lisce, di diametro compreso tra 0,05 mm e 0,50 mm.

2. Porosità da ritiro da solidificazione:L'alluminio si contrae di circa il 6% in volume durante la transizione dalla fase liquida a quella solida. Se le sezioni interne spesse o le sporgenze pesanti perdono la pressione di alimentazione idraulica prima che i cancelli si congelino, si formano cavità dendritiche irregolari e frastagliate nel nucleo geometrico-a raffreddamento più lento.

Nei collettori di valvole idrauliche, nei regolatori pneumatici ad alta-pressione o nelle camere a vuoto, il gas e la porosità da ritiro creano percorsi di perdita attraverso le pareti interne. Le billette lavorate tramite CNC di precisione eliminano completamente questa modalità di guasto perché il materiale estruso non contiene porosità interna.

Elevato-guasto dell'anodizzazione del silicio e mancata corrispondenza-dell'assemblaggio di più materiali

Una frequente supervisione ingegneristica nei dispositivi cosmetici di consumo e negli involucri ottici comporta l'anodizzazione dei componenti in alluminio pressofuso:

· La barriera di anodizzazione del silicio:L'anodizzazione si basa su un bagno elettrolitico di acido solforico per convertire l'alluminio metallico in uno strato poroso e trasparente di ossido di alluminio (Al2O3) che assorbe coloranti organici. Le particelle di silicio presenti in A380 o ADC12 non si dissolvono né formano ossidi uniformi; rimangono invece inglobati nel film anodico come inclusioni inerti e insolubili.

· Il risultato visivo:Quando l'A380 o l'ADC12 vengono sottoposti all'anodizzazione del rivestimento duro di Tipo II o di Tipo III, la finitura superficiale sviluppa un aspetto fangoso, grigio antracite-, striato e chiazzato. L'anodizzazione trasparente diventa grigio scuro e i colori cosmetici brillanti (blu, rosso, oro) appaiono opachi e opachi.

· Trappola mancata corrispondenza colore dell'assieme:Se l'assemblaggio di un prodotto abbina un frontalino superiore in 6061-T6 lavorato a CNC- con un telaio in alluminio pressofuso e li indirizza entrambi verso una linea di anodizzazione batch, le due parti mostreranno evidenti discrepanze di colore e lucentezza. Il componente 6061 assumerà una finitura satinata metallica uniforme, mentre il telaio fuso apparirà opaco e scolorito.

Per evitare discrepanze di colore sugli involucri pressofusi prodotti in serie-, Dazao consiglia ai clienti di modificare le specifiche di finitura superficiale dall'anodizzazione decorativa alla verniciatura a spruzzo con poliuretano liquido, verniciatura a polvere termoindurente o deposizione elettroforetica catodica (e-coating).

Il paradigma ibrido: lavorazione CNC dopo la pressofusione e trappola dello strato freddo

Per gli assemblaggi meccanici ad-volume elevato che richiedono tolleranze di accoppiamento strette, la produzione moderna combina entrambi i processi:pressofusione o lavorazione CNC per la produzionepassa a un flusso di lavoro unificato in cui il casting genera il complessoforma quasi-nettacorpo, seguito da automatizzatolavorazione secondariasu attrezzature CNC dedicate a 4 o 5 assi. Per i dettagli operativi sulle configurazioni dei dati degli apparecchi, consulta il nostroGuida alla lavorazione CNC in alluminio pressofuso.

Il flusso di lavoro Near-Net Shape

Utilizzando HPDC ad alta-velocità, i produttori formano alette di raffreddamento, cavità profonde, tasche-per la riduzione del peso e sporgenze di montaggio esterne in una corsa di stampa di 40-secondi. Lo stampo di colata è deliberatamente sovradimensionato da 0,5 mm a 1,0 mm lungo i punti critici. I centri di fresatura CNC ad alta velocità eseguono poi operazioni di finitura mirate:

· La sigillatura della guarnizione di fresatura raggiunge una planarità di 0,02 mm con una finitura superficiale Ra di 0,8 µm.

· Alesatura di precisione delle sedi dei cuscinetti e dei fori di posizionamento dei tasselli secondo tolleranze ISO H7 o g6 (±0,008 mm).

· Filettature interne a passo-fine da M2.5 a M12, ignorando la conicità e la variazione dimensionale della fusione-nelle filettature.

La trappola dello strato freddo: perdita di pressione indotta dalla lavorazione-

Una modalità di guasto critica nella produzione ibrida è la rottura dello strato di raffreddamento della colata.

Quando l'alluminio fuso entra in contatto con la cavità dello stampo in acciaio per utensili-raffreddato ad acqua, la superficie esterna si raffredda a una velocità superiore a 500 gradi Celsius al secondo. Questo rapido shock termico crea uno strato cutaneo: il Chill Layer.

· Spessore dello strato freddo:Da 0,50 mm a 0,80 mm dalla superficie esterna.

· Caratteristiche Fisiche:Struttura a grana fine, elevata durezza superficiale, zero macro-porosità e tenuta ermetica ai gas.

· Struttura del nucleo interno:Al di sotto di questo rivestimento di 0,80 mm, la velocità di raffreddamento diminuisce drasticamente, consentendo ai gas disciolti e al ritiro volumetrico di formare microscopiche reti di porosità.

Il meccanismo del fallimento della qualità

Quando i programmatori CNC affrontano deformazioni come-riferimenti fusi o angoli di sformo pesanti, possono programmare passaggi di lavorazione che tagliano da 1,2 mm a 1,8 mm di profondità per garantire la pulizia completa della superficie. Questa eccessiva profondità di taglio rimuove la densa pelle fredda ed espone il nucleo interno poroso.

La parte risultante avrà un aspetto visivamente accettabile e supererà il controllo dimensionale della macchina di misura a coordinate (CMM). Tuttavia, una volta che il gruppo viene sottoposto al test di pressione pneumatica o idraulica da 2 a 6 bar, l'aria compressa o il fluido migra attraverso la porosità interna esposta, causando guasti imprevisti della tenuta e tassi elevati di scarto. Dazao convalida l'integrità della fusione grezza e la sigillatura delle parti finiteispezione dimensionale e test di tenuta CMM interni-prima di rilasciare i lotti di produzione in volume.

Contromisure ingegneristiche di Dazao

Per eliminare le violazioni della porosità dello strato freddo- durante la fresatura CNC secondaria, Dazao implementa rigorosi protocolli di controllo qualità:

1. Stock di lavorazione limitato:I modelli delle cavità di fusione vengono calcolati utilizzando la simulazione termica del flusso dello stampo- per limitare rigorosamente il materiale secondario di lavorazione CNC tra 0,30 mm e 0,50 mm su tutte le superfici di tenuta.

2. Centratura del pezzo fuso di precisione:I pezzi fusi vengono sottoposti a operazioni di appiattimento o coniatura idraulica automatizzata prima del caricamento CNC, eliminando la deformazione del pezzo fuso senza richiedere passaggi di taglio più profondi.

3. Impregnazione anaerobica sotto vuoto:Quando la fresatura di tasche profonde nel nucleo è inevitabile su alloggiamenti di fluidi pressurizzati, le parti finite vengono sottoposte a impregnazione sotto vuoto in conformità allo standard militare statunitense MIL-I-17563C. Questo processo crea un vuoto di -0,09 MPa per evacuare i vuoti interni, inietta resina polimerica termoindurente a bassa viscosità in profondità nella rete di porosità e la polimerizza a 90 gradi Celsius per sigillare permanentemente i microcanali.

Rischio di prototipazione, dinamiche dei tempi di consegna e matrice decisionale del ciclo di vita del prodotto

La strategia di produzione si evolve parallelamente alle fasi del ciclo di vita del prodotto. Prima di finalizzare i cartigli del disegno consultare il nsGuida alle tolleranze del prototipo in alluminio CNC.

Matrice di confronto dei tempi di consegna

Le pianificazioni del progetto spesso determinano la selezione del processo indipendentemente dall'economia teorica dell'unità:

· Turnaround della lavorazione CNC:Realizzazione e taglio dei prototipi del primo-articoloDa 3 a 7 giorni lavoratividirettamente dai file CAD passo. Lotti a basso{{1} volume di 200 unità vengono completati in 10-14 giorni lavorativi su centri di lavoro orizzontali automatizzati multi-pallet (HMC).

· Programma di produzione della pressofusione:L'ingegneria degli utensili, l'approvvigionamento dell'acciaio, la sgrossatura CNC, il-trattamento termico sotto vuoto fino a 48 HRC, l'elettroerosione a tuffo e il montaggio dei cursori richiedono4-6 settimane. Le fusioni di prova iniziali T0/T1 richiedono da 1 a 2 settimane aggiuntive per l'ispezione delle dimensioni complete-della CMM, la rifinitura del cancello e la regolazione dei parametri prima di eseguire le riprese della produzione di massa.

Utensili di precisione e produzione in serie presso Xiamen Dazao Machinery

Fondata nel 2000,Macchinari Xiamen Dazaogestisce un impianto di produzione integrato certificato aISO9001:2015EIATF16949:2016standard di qualità. Dazao fornisce la produzione di componenti metallici, colmando il divario tra il rapido sviluppo e le catene di fornitura globali ad alto-volume.

-Capacità di produzione interna:

· Lavorazione CNC di precisione:Oltre 60 macchine utensili CNC ad alta-velocità, tra cui centri di lavoro orizzontali (HMC) a 5-assi Mazak e DMG MORI, centri di lavoro orizzontali a doppio-pallet (HMC) a 4-assi e centri di tornitura-fresatura CNC ad alta precisione che garantiscono precisione di posizionamento entro ±0,005 mm.

· Pressofusione automatizzata ad alta pressione:Macchine HPDC-a camera fredda con forza di chiusura da 280 a 1.600 tonnellate, dotate di siviera automatica, estrattori robotizzati e lubrificazione a spruzzo automatizzata-dello stampo.

· Finitura secondaria e assemblaggio in camera bianca:Linee di fissaggio secondarie personalizzate CNC interne-, unità di maschiatura multimandrino automatizzate-, granigliatura-, sbavatura vibrante, linee di lavaggio a ultrasuoni e apparecchiature per l'impregnazione della resina sotto vuoto con specifiche MIL.

· Metrologia e Assicurazione Qualità:Macchine di misura a coordinate Zeiss (CMM), sistemi di misurazione video ottici, ispezione della porosità-in tempo reale-a raggi X non-distruttiva, analizzatori di spettro di leghe e tester di perdite con decadimento della pressione idrostatica.

I team di ingegneri di Dazao conducono revisioni DFM sistematiche su ogni file CAD inviato. Valutiamo gli angoli di sformo, i layout delle linee di giunzione, i sovrametalli di lavorazione secondaria, le transizioni delle pareti e i piani di bloccaggio per eliminare ritardi di produzione e costi eccessivi di attrezzaggio prima del taglio del metallo.

Accelera la tua produzione con Dazao

Passa il tuo progetto dalla progettazione tecnica alla produzione in serie con una garanzia di qualità completa. Invia i tuoi modelli CAD 3D (STEP, IGES o Parasolid) al team di ingegneri di Xiamen Dazao Machinery per una rapida valutazione DFM e un preventivo accurato.