Lavorazione dell'alluminio pressofuso: guida CNC, velocità e tolleranze

La combinazione della fusione con forma quasi-net-con la lavorazione CNC multi-asse riduce lo spreco di materia prima dal 40% al 70% rispetto alla fresatura di billette solide, ma richiede un controllo rigoroso della profondità della pelle del pezzo fuso (da 0,5 mm a 1,0 mm), dell'abrasività della fase silicica (da 8,5% a 9,5% Si in A380) e della porosità dei gas sotterranei. Questa guida tecnica delinea parametri di taglio precisi, substrati degli utensili, sovrametalli di lavorazione e regole di progettazione dei dispositivi per ottenere tolleranze di ± 0,010 mm e finiture superficiali Ra 0,8 µm su parti in alluminio pressofuso.

Fondamenti della lavorazione CNC dell'alluminio pressofuso: la forma quasi-rete- incontra la precisione

La lavorazione dell'alluminio pressofuso rappresenta l'intersezione tra la formazione di metalli con forma ad alto-volume vicino-net-e la produzione sottrattiva di precisione. Invece di estrarre enormi volumi di materia prima da pezzi solidi lavorati, gli ingegneri specificano processi di fusione (come pressofusione ad alta-pressione, stampo permanente a gravità o fusione in sabbia) per formare la geometria di base, seguiti dalla lavorazione CNC dell'alluminio pressofuso per rifinire le caratteristiche funzionali critiche: fori dei cuscinetti, scanalature di tenuta dell'O-ring, superfici di montaggio e fori filettati. Per una panoramica completa delle configurazioni CNC fondamentali per le varie leghe di alluminio, fare riferimento ai nostri fondamentiguida per la lavorazione CNC in alluminio.

Nella produzione di-volumi elevati nei settori automobilistico, della robotica e dell'energia fluida, la combinazione della fusione con la finitura CNC riduce i tempi di ciclo della macchina fino al 65% e riduce gli scarti di materia prima rispetto alla lavorazione interamente dalla billetta. Tuttavia, il trattamento dell'alluminio pressofuso come le leghe standard per lavorazione plastica (come Al6061-T6) durante la programmazione CNC porta direttamente a una rapida usura dei fianchi dell'utensile, a rotture catastrofiche del maschio e a guasti di tenuta durante i test di tenuta dell'elio.

Le leghe fuse contengono alte percentuali di silicio e ferro per migliorare la fluidità della fusione e ridurre il ritiro dello stampo, ma questi stessi elementi creano fasi intermetalliche abrasive. Inoltre, i getti grezzi introducono geometria delle parti, angoli di sformo, linee di divisione e porosità del sottosuolo variabili.

Xiamen Dazao Machinery (fondata nel 2000, certificata ISO9001:2015 e IATF16949:2016) gestisce centri di lavoro a 5 assi e linee di fusione dedicate. Questa guida condivide dati empirici provenienti dalla nostra officina meccanica per aiutare gli ingegneri progettisti, i team di produzione e i responsabili degli approvvigionamenti a padroneggiarlilavorazione di parti in fusione di alluminiocon controllo di qualità pari a zero-difetti.

Confronto metallurgico: alluminio fuso e alluminio billet nella fresatura CNC di precisione

Selezionando trafusione di alluminio vs alluminio billetdetermina non solo le spese iniziali per gli utensili e i costi dei pezzi-delle parti, ma anche i percorsi degli utensili, i parametri di taglio e la progettazione dei dispositivi.

Divergenza microstrutturale e metallurgica

La billetta lavorata (come la 6061-T6 estrusa o la 7075-T6 forgiata) subisce una deformazione plastica durante la produzione, producendo una struttura a grani densa, omogenea e orientata, priva di vuoti interni. Presenta una resistenza alla trazione uniforme, un elevato allungamento (dal 12% al 17%) e una formazione costante di trucioli durante la fresatura.

Le leghe di alluminio pressofuso (come A356, A380, ADC12) solidificano all'interno di una cavità dello stampo, formando una microstruttura dendritica non-direzionale. Il silicio eutettico precipita in tutta la matrice di alluminio. Queste particelle di silicio (con durezza Vickers superiore a 1000 HV) agiscono come microscopici abrasivi interni contro il tagliente. La formazione dei trucioli passa da nastri continui a frammenti discontinui e fragili che si rompono facilmente ma generano micro-impatti sulla punta dell'utensile da taglio.

Effetti della pelle sulla durata dell'utensile da taglio

Lo strato esterno di una parte as-fusa (la pelle della colata) differisce nettamente dal materiale del nucleo:

· Strato freddo:Il raffreddamento rapido sulla parete dello stampo produce un rivestimento esterno ultra-denso e-a grana fine (da 0,3 mm a 0,8 mm di spessore) con una durezza maggiore rispetto al nucleo interno.

· Contaminazione superficiale:La pelle contiene ossidi di alluminio intrappolati (Al₂O₃), agenti distaccanti incorporati (polimeri a base di silicone/cera-nella pressofusione) e particelle di silice residue da stampi per fusione in sabbia.

· Regola di lavorazione:Se la profondità di taglio (a_p) posiziona la punta dell'utensile direttamente all'interno di questo strato di pelle abrasiva, la faccia del fianco sfrega contro gli ossidi, accelerando la micro-scheggiatura e l'usura abrasiva. I programmatori devono impostare la profondità di sgrossatura iniziale del taglio almeno 1,5 volte lo spessore della pelle (a_pMaggiore o uguale a 1,2 mm per fusioni in sabbia; UN_pMaggiore o uguale a 0,8 mm per pressofusioni) in modo che il bordo dell'utensile tagli sotto la pelle abrasiva nel metallo base più morbido.

Distribuzione delle sollecitazioni residue e distorsione delle parti

Le tensioni interne nei componenti fusi hanno origine dalle velocità di raffreddamento differenziali tra nervature sottili e sporgenze strutturali spesse. Le pressofusioni ad alta-pressione sopportano elevate sollecitazioni superficiali di compressione e sollecitazioni interne di trazione.

Quando la spianatura CNC rimuove la pelle della fusione da un lato di una parte a parete sottile-, questo equilibrio delle sollecitazioni viene alterato, con conseguente deformazione o ritorno elastico del componente. L'alluminio billet contiene sollecitazioni di estrusione prevedibili che possono essere alleviate tramite allungamento T651; l'alluminio pressofuso richiede cicli di stabilizzazione specifici,-bloccaggi in più fasi o dalla sgrossatura-alla-finitura-pause di distensione per mantenere l'affidabilitàTolleranze di lavorazione CNC per l'alluminio.

Confronto tecnico: alluminio pressofuso e alluminio billet

Lavorabilità CNC specifica della lega-: A356-T6 vs A380 vs ADC12 vs AlSi10Mg

La scelta della lega di colata corretta determina la velocità di taglio (V_c), avanzamento per dente (f_z) e la scelta del substrato dell'utensile da taglio.

Lavorazione CNC dell'alluminio A356 / A356-T6

A356 (7,0% Si, 0,35% Mg) è la lega principale per la fusione strutturale in sabbia, la fusione a cera persa e la fusione in stampo permanente a bassa-pressione/gravità.

· Proprietà di lavorazione:Nella condizione come-colato (F), A356 è gommoso, incline al bordo di riporto- (BUE) sui labbri taglienti dell'utensile. DopoLavorazione A356-T6trattamento termico in soluzione e invecchiamento artificiale (resa ~85 HBW), la matrice si indurisce in modo significativo. Il silicio eutettico sferodizza, migliorando la rottura e l'abilitazione del truciolofresatura di fusione di alluminiocon finiture superficiali pulite fino a Ra 0,4 µm.

· Applicazioni tipiche:Fuso a snodo di sospensioni automobilistiche, telai di motori elettrici, staffe aerospaziali e alloggiamenti di fluidi marini dove sono richiesti contenimento della pressione e duttilità strutturale.

A380 Lavorazione pressofusione

A380 (8,5% Si, 3,5% Cu, 1,3% Fe max) è la lega per pressofusione ad alta-pressione più specificata a livello globale.

· Proprietà di lavorazione:L'elevato contenuto di rame (dal 3,0% al 4,0%) aumenta la durezza della lega e la resistenza al taglio, mentre il silicio fornisce fluidità durante il riempimento dello stampo ad alta-velocità. DuranteLavorazione dell'alluminio A380, i grani di silicio primario agiscono come mezzi di macinazione fine. Gli utensili in carburo di tungsteno non rivestito subiscono un'usura abrasiva accelerata del fianco entro 200-400 parti.

· Soluzione di utensili:Gli inserti e le frese in diamante policristallino (PCD) sono standard per volumi elevati-Lavorazione pressofusione A380, moltiplicando la durata dell'utensile da 15 a 30 volte rispetto al metallo duro integrale.

· Applicazioni tipiche:Coperchi di trasmissioni automobilistiche, alloggiamenti di utensili elettrici, dissipatori di calore elettronici e corpi di pompe. Per involucri ad alto volume-, integrazione della finitura CNC multi-asse con Dazaocapacità di pressofusione dell'alluminio ad alta-pressioneoffre la massima efficienza in termini di costi unitari.

Leghe da colata alternative: ADC12 e AlSi10Mg

· ADC12 (JIS H 5302):Equivalente all'A380 con stabilità dimensionale più stretta e variazione del rame leggermente inferiore. Ampiamente utilizzato nella produzione di precisione asiatica. Mostra identici modelli di usura abrasiva su frese e maschi.

· AlSi10Mg:Comune sia nella colata a bassa-pressione che nella produzione additiva (DMLS/SLM). Offre lavorabilità bilanciata con usura utensile moderata; richiede frese affilate e a spoglia positiva-per evitare sbavature durante i tagli di finitura a basso-avanzamento.

Velocità, avanzamenti e parametri dell'utensileria consigliati

Officina critica-Modalità di guasto del pavimento e mitigazione del DFM nella lavorazione di parti fuse

Fallimento della produzione inlavorazione di parti in fusione di alluminioraramente deriva da grossolani errori di programmazione. Invece, i tassi di scarto aumentano a causa di anomalie microstrutturali, spostamento dei riferimenti e dinamiche di usura degli utensili da taglio tipiche delle leghe fuse. Di seguito sono elencate tre modalità critiche di errore di produzione riscontrate nella produzione di-volumi elevati e i protocolli tecnici applicati da Dazao per eliminarle.

Modalità di guasto 1: porosità del sottosuolo esposta nelle creste di tenuta dell'O-ring

Il problema

Le pressofusioni ad alta-pressione presentano un rivestimento esterno denso e raffreddato (da 0,3 mm a 0,6 mm di spessore). Quando una fresa CNC lavora una scanalatura per O-ring o un canale di sigillatura frontale- a una profondità compresa tra 1,0 mm e 1,5 mm, taglia direttamente attraverso questo confine freddo nella zona di ritiro da solidificazione e intrappolamento del gas.

Mentre la fusione grezza supera l'ispezione visiva esterna, la superficie lavorata rivela micro-vuoti (da 0,05 mm a 0,30 mm di diametro). Durante il test di tenuta con spettrometro di massa ad elio a 3,0 bar, questi vuoti esposti creano percorsi di perdita che superano la soglia tipica automobilistica di 1×10⁻⁶ mbar⋅L/s.

La soluzione ingegneristica

1. Ottimizzazione di strumenti e gating:Nella progettazione di stampi per pressofusione, Dazao posiziona i perni di compressione idraulici sulle sporgenze di tenuta critiche. L'attivazione del perno di compressione durante la fase di solidificazione applica una pressione locale (fino a 120 MPa), facendo collassare le sacche di gas interne prima del completo congelamento.

2. Limitazione dello stock di lavorazione:Limitare il sovrametallo nominale di lavorazione dell'alluminio pressofuso sulle superfici di tenuta a un massimo di 0,40 mm. Ciò preserva lo strato freddo non-poroso.

3. Impregnazione anaerobica sotto vuoto:Per i componenti A356 fusi in sabbia o per gravità in cui è richiesta una lavorazione profonda, le parti vengono sottoposte a impregnazione sotto vuoto secondo ASTM C1580 / MIL-I-17563C utilizzando resine polimeriche termoindurenti prima dei passaggi finali di finitura CNC.

Modalità di guasto 2: deriva del riferimento e variazione dello spessore della parete da angoli di sformo e sbalzo di separazione

Il problema

I getti grezzi non possiedono superfici quadrate e planari. Presentano 1^∘a 2^∘angoli di sformo per facilitare l'espulsione dallo stampo in acciaio, insieme a variazioni della linea di giunzione fino a ±0,35 mm man mano che gli utensili dello stampo si usurano. Corretta applicazione diprincipi di progettazione della lavorazione CNC dell'alluminiodurante la fase di modellazione CAD è necessario stabilire i dati funzionali target.

Quando una morsa CNC standard si fissa direttamente sugli angoli di spoglia grezzi, si verificano due errori:

· Il componente subisce un vettore di inclinazione verso l'alto durante l'azionamento della pinza idraulica.

· Il sistema di coordinate di lavoro stabilito (X0,Y0,Z0) si sposta rispetto ai nuclei interni fusi, facendo sì che lo spessore della parete dopo la lavorazione scenda al di sotto dei limiti minimi ingegneristici (ad esempio, assottigliamento da 3,0 mm a 1,2 mm, con conseguente cedimento strutturale sotto pressione di scoppio).

La soluzione ingegneristica

1. Rilievi target Cast Datum:Progetta tamponi target di riferimento specifici e non-funzionali (secondo ASME Y14.5-2018) nello stampo di colata. Questi cuscinetti sono posizionati lontano dalla linea di giunzione e dalle posizioni dei perni di espulsione.

2. Architettura di lavorazione a due-fasi:

· Operazione 10:Fissare su superfici fuse non-critiche; utilizzare una fresa a spianare-a punto singolo per pulire e qualificare i tre rilievi di riferimento principali.

· Operazione 20:Individua il componente direttamente sui cuscinetti di riferimento lavorati utilizzando perni di posizionamento temprati e ganasce autocentranti-per tutti i tagli critici di fori e contorni.

3. Sondaggio sulla-macchina:Attraverso la nostra precisioneServizi di lavorazione CNC a 5 assilinee, Dazao integra sonde ottiche Renishaw per misurare dinamicamente le posizioni degli elementi di fusione, eseguendo macro-spostamenti di coordinate variabili (G54.1 P1) prima che si innestino i percorsi di taglio.

Modalità di guasto 3: operazione finale-Rottura del rubinetto a causa di inclusioni di silicio

Il problema

Ad alto-volumeLavorazione dell'alluminio A380, è frequente che i maschi a taglio si rompano sui fori ciechi nella fase finale dei cicli di lavorazione. Un maschio M4 o M5 rotto incorporato in una fusione costosa elimina la fusione grezza e tutto il tempo di ciclo CNC accumulato.

La causa è metallurgica: durante il flusso del metallo fuso, i cristalli primari di silicio e gli elementi intermetallici di ferro (-Al₅aghi FeSi) si segregano in zone centrali a raffreddamento lento-dove vengono praticati i fori. Poiché un maschio da taglio HSS standard taglia filettature interne, queste inclusioni dure scheggiano i micro-taglienti del maschio, generando picchi di coppia che superano la resistenza al taglio torsionale dell'utensile.

La soluzione ingegneristica

1. Fresatura di filetti rispetto alla maschiatura:Per dimensioni dei fori maggiori o uguali a M4, sostituire i maschi a taglio con frese a filettare in metallo duro integrale o rivestite di diamante-. Se una fresa per filettare presenta usura, non si bloccherà nel foro; si ritira semplicemente senza rompere il componente.

2. Maschiatura della forma (formatura a freddo):For ductile cast alloys (such as A356-T6 with elongation >5%), utilizza maschi a forma di rotolo- invece di maschi a taglio. La maschiatura della forma sposta il metallo anziché tagliarlo, generando un flusso del grano più forte attorno alle radici della filettatura ed eliminando gli inceppamenti dovuti all'evacuazione dei trucioli nei fori ciechi.

Standard tecnici per tolleranze di lavorazione dell'alluminio pressofuso e tolleranze CNC

Assegnazione corretta distock di lavorazione in alluminio pressofusobilancia la durata degli utensili, il tempo di ciclo e l'integrità dei componenti. Il sovrametallo in eccesso aumenta i tempi di taglio ed espone la porosità; Uno stock insufficiente porta a superfici nere non pulite.

Linee guida sui sovrametalli di lavorazione per metodo di fusione

· Pressofusione ad alta-pressione (HPDC):Il sovrametallo di lavorazione deve essere mantenuto tra 0,5 mm e 1,0 mm. Questo intervallo preserva lo strato di raffreddamento esterno ad alta-densità fornendo allo stesso tempo un impegno sufficiente per la fresatura di finitura a-passata singola.

· Colata in stampo permanente a bassa-pressione e gravità:Il sovrametallo di lavorazione è impostato su un valore compreso tra 1,5 mm e 2,5 mm per tenere conto dell'espansione termica dello stampo e dello spostamento del nucleo.

· Colata in sabbia:Il sovrametallo di lavorazione richiede da 3,0 mm a 5,0 mm per adattarsi alla variazione del ritiro della sabbia e per eliminare le inclusioni di ossido dalla superficie ruvida.

Tolleranze di lavorazione ottenibili

Raggiungeretolleranze strette di lavorazione CNC dell'alluminiorichiede di tenere conto del modulo di elasticità (E≈71 GPa) e del coefficiente di dilatazione termica (da ≈21 a 24×10⁻⁶/K) delle leghe di alluminio:

· Diametri dei fori:La perforazione standard produce valori ISO da IT9 a IT10. L'aggiunta di una passata di alesatura o di alesatura di precisione in metallo duro consente di raggiungere costantemente la norma ISO H7 (+0.012/−0,000 mm per diametro inferiore o uguale a 18 mm).

· Planarità del viso:Il taglio-al volo- ad alta velocità utilizzando inserti raschianti PCD raggiunge una planarità di 0,020 mm su un'apertura di 300 mm, a condizione che le passate di sgrossatura e finitura siano divise per gestire il rilassamento del bloccaggio.

· Rugosità superficiale:Con dispositivi rigidi e refrigerante ad alta-pressione,finitura superficiale in fusione di alluminioraggiungeRaDa 0,4 µm a 0,8 µmsu facce fresate eRa 0,2 µmsu registri di cuscinetti-annoiati.

Matrice della capacità di tolleranza e sovrametallo di lavorazione

Selezione degli utensili da taglio e protocolli di erogazione del refrigerante per la lavorazione CNC dell'alluminio pressofuso

Il funzionamento a velocità di taglio elevate senza distorsione termica o gommatura dell'utensile richiede un'esatta selezione del substrato dell'utensile e l'erogazione del fluido.

1. Strategia sui materiali degli utensili

· Diamante Policristallino (PCD):Gli strumenti PCD sono obbligatori per volumi continui da medio-a-altiLavorazione pressofusione A380. L'elevata durezza del diamante (5000–8000 HV) resiste all'abrasione della matrice di silicio al 9,5%. Le frese per spianare PCD possono funzionare a velocità di taglio (V_c) fino a 3000 m/min con durata dei taglienti superiore a 50.000 pezzi.

· Carburo rivestito di diamante-come il carbonio (DLC):Per tirature brevi e contornatura 3D a 5-assi di A356-T6 dove la geometria PCD è limitata, le frese integrali in metallo duro micrograna con rivestimento DLC forniscono un coefficiente di attrito estremamente basso (μ<0.1), preventing chip adhesion and edge buildup.

· Metallo duro micrograna non rivestito:Adatto per prototipi e leghe fuse a basso-silicio se rettificato con una superficie di spoglia ultra-affilata e lucidata (R_z<0.05 µm) and positive shear geometry (15^∘a 20^∘rastrello radiale).

2. Cinematica della fresatura

Impiegare semprefresatura in salita (fresatura in discesa). La fresatura convenzionale costringe il tagliente dell'utensile a sfregare attraverso la superficie di fusione-indurita e ricca di ossidi-con uno spessore del truciolo pari a zero prima che inizi il taglio, provocando una rapida usura del fianco. La fresatura concorde entra nel taglio allo spessore massimo del truciolo, tagliando in modo pulito sotto la superficie della fusione e dirigendo il calore nel truciolo anziché nella parte.

3. Chimica del refrigerante e parametri di pressione

· Tipo di emulsione:Utilizzare fluidi semi-sintetici o completamente sintetici con additivi ad elevato potere lubrificante a base di esteri formulati specificatamente per leghe non-ferrose.

· Concentrazione:Mantenere la concentrazione rigorosamente tra8,0% e 10,0%. Concentrazioni inferiori al 6% provocano la saldatura dei trucioli, una scarsa qualità del filo e la rottura del maschio; concentrazioni superiori al 12% causano schiuma di fluido e macchie sulle superfici grezze.

· Controllo del pH:Mantenere il pH del liquido refrigerante all'interno8,5-9,2. Un pH superiore a 9,4 provoca un'ossidazione chimica (colorazione grigio scuro) sulle superfici di alluminio grezzo.

· Attraverso il-refrigerante del mandrino (TSC):Le operazioni di foratura su alluminio pressofuso richiedono un'alta-pressione attraverso-il refrigerante del mandrino (maggiore o uguale a 20-40 bar) per forzare i trucioli discontinui fuori dalle cavità profonde, prevenendo il ritaglio del truciolo e il grippaggio localizzato dell'utensile.

Costo-Volume Quadro decisionale: quando passare dal CNC billet al Cast + CNC

I team di approvvigionamento devono valutare dove si trova il punto di crossover del costo unitario quando si confrontano l'intero taglio CNC-dalla billetta 6061-T6 con l'apertura di uno stampo di fusione e l'esecuzione di parti secondarieFinitura CNC in fusione di alluminio.

Principali fattori economici

1. Tasso di utilizzo dei materiali (rapporto acquisto-to-volo):Se un componente finito pesa 1,2 kg ma richiede una billetta solida da 6,0 kg da lavorare (80% di perdita di materiale sotto forma di trucioli), la lavorazione secondaria della fusione riduce l'utilizzo di materia prima a 1,5 kg, offrendo un risparmio immediato di materie prime.

2. Tempo del ciclo di lavorazione:La fresatura di un alloggiamento elettronico chiuso da una billetta solida può richiedere 45 minuti su una macchina a 4 assi. La lavorazione dei soli punti di montaggio funzionali e delle superfici di tenuta su una pressofusione richiede 4,5 minuti, decuplicando la capacità della macchina.

3. Ammortamento delle attrezzature (NRE):Gli stampi per pressofusione costano tra $ 8.000 e $ 45.000 a seconda della cavitazione e della complessità. Gli stampi permanenti costano da $ 4.000 a $ 15.000.

Confronto di costi e tempi di consegna tra i cicli di produzione

Il vantaggio della-fonte unica di Dazao

Quando si acquista la fusione da un fornitore e la lavorazione CNC da un altro, sorgono inevitabilmente controversie sulla qualità: le officine meccaniche incolpano la porosità della fusione per la rottura e le perdite dell'utensile, mentre le fonderie incolpano l'officina meccanica per avanzamenti aggressivi e disallineamento dei riferimenti.

Xiamen Dazao Machinery controlla sotto lo stesso tetto sia la fonderia che l'officina di lavorazione CNC di precisione. I nostri progettisti di stampi lavorano direttamente con i nostri team di programmazione CNC per allineare le linee di giunzione, gli ingressi dei cancelli, i pad di riferimento e i perni di raffreddamento con i percorsi utensile a 5-assi a valle, garantendo la piena conformità dimensionale e di tenuta alla pressione.

Lista di controllo dell'approvvigionamento e domande frequenti sull'ingegneria PAA

Lista di controllo per l'ingegneria di approvvigionamento e DFM

Prima di rilasciare ordini di acquisto per la lavorazione di parti in fusione di alluminio, verificare questi parametri di disegno e specifiche:

 Lega di fusione e temperamento confermati:Annotare esplicitamente il grado della lega (ad esempio, A356-T6, A380, ADC12) e le condizioni del trattamento termico sulle stampe.

 Definizione dei riferimenti di fusione e lavorazione:Confermare che i punti di riferimento (A,B,C) si trovano sullo stesso lato dello stampo solido, evitando la linea di giunzione.

 Limiti del grezzo di lavorazione specificati:Impostare i sovrametalli di lavorazione su 0,5–0,8 mm per HPDC o 1,5–2,0 mm per stampo permanente.

 Test di pressione e limiti di accettazione della porosità:Definire i criteri di accettazione secondo le radiografie di riferimento ASTM E505; specificare la pressione di prova dell'elio o dell'aria-sotto-acqua (ad esempio, 3,5 bar con un tasso di perdita inferiore o uguale a 0,5 sccm).

 Didascalie finitura superficiale (Ra):Definisci i valori Ra separatamente per le superfici as-cast (tipicamente Ra 3,2–6,3 µm) e le superfici lavorate a CNC (Ra 0,4–1,6 µm).

 Finitura superficiale post-lavorazione:Identifica i requisiti per l'anodizzazione trasparente/nera (richiede leghe a basso-silicio come A356 per un colore uniforme), conversione del cromato (MIL-DTL-5541) o verniciatura a polvere.